Abfüll- und Verpackungslinie für Wein mit höchster Flexibilität

Glühweine, Weine, Handelsmarken und Lohnabfüllprodukte werden mit der neuen Abfüll- und Verpackungslinie von Krones bei der Georg F. Raum GmbH, Hersbruck, in zahlreichen Varianten verarbeitet.
Alle Artikel, egal ob heiß, warm, kaltsteril ohne Kohlensäure, kaltsteril mit Kohlensäure oder trüb, sollten auf einem Füller mit einer Leistung von 10.000 Behältern pro Stunde abgefüllt werden. Hohe hygienische Sicherheit für die teilweise mikrobiologisch anfälligen Produkte, schnelle Umstellung der Flaschenformate für das rund 350 Artikel umfassende Sortiment und Flexibilität bei der Endverpackung waren weitere Anforderungen.

Die Linienbausteine

• Der Neuglasabschieber Pressant verarbeitet fünf verschiedene Flaschen: die 1,0-Liter-Glühweinflasche, die 1,0-Liter-Schlegelflasche und die Bordeaux-Flasche in den Größen 1,0 Liter, 0,75 Liter und 0,375 Liter.
• Der Füller Mecafill VKPV-CF, ein Gegendruckfüller mit Füllhöhenkorrektur, ist flexibel bei der Fülltemperatur: Kaltsterile Abfüllung von Wein, Glühweinabfüllung bei 60°C und Abfüllung von alkoholfreien Getränken wie Kinderpunsch bei 79°C sind gleichermaßen möglich. Automatische Innen- und Außenreinigung erfolgen mit der Krones VarioDos Schaumreinigung.
• Der Füller ist geblockt mit einem Zwei-Kanal-Rinser Variojet sowie einem Schraubverschließer. Alle drei Aggregate sind in einem gekapselten Reinraum mit Luftfiltertechnik untergebracht.
• Das System Checkmat übernimmt alle Kontrollaufgaben und die Etikettierung wird mit einer Universella Etikettiermaschine erledigt.
• Im Trockenteil können Sechser-Kartons bzw. 24er-Kartons sowie Displays mit 33er-Groß-Trays und 44-er-Großtrays verarbeitet werden. Ein Variocart Kartonaufrichter, ein Smartpac Einpacker mit Wechselköpfen und ein Großtray-Aufrichter sowie ein Modulpal Palettierer mit vorheriger Kartonausrichtung sind Basis für diese Flexibilität.

Pro Schicht sind lediglich drei Bediener für die Linie erforderlich. „Vorher waren bis zu sieben Mitarbeiter nötig, weil die Displayverpackung und die Palettensicherung manuell gehandhabt wurden. Hier konnten wir durch die neue Anlage automatisieren und rationalisieren.“ – so das Resümée der Firmenleitung.